當(dāng)塑料在充模過程中受到氣體的干擾時，塑膠外殼的表面往往會出現(xiàn)銀紋或微小氣泡，或者在塑膠外殼的厚壁中形成氣泡。這些氣體的主要來源是原料中含有水分或容易揮發(fā)性物質(zhì)或過量的潤滑劑，也可能是材料溫度過高長時間受熱塑料降解，產(chǎn)生降解氣體。

一、設(shè)備方面

噴嘴孔太小，物料在噴嘴處淌水或拉絲，機筒或噴嘴內(nèi)有障礙物或毛刺，高速物料流過時產(chǎn)生摩擦熱分解材料。

二、模具方面

（1）由于設(shè)計缺陷，如澆口位置不良、澆口過小、多澆口塑膠外殼非對稱澆口排布、流道過小、模具冷卻系統(tǒng)不合理、模具溫差過大等導(dǎo)致熔融材料在模腔中不連續(xù)地流動，堵塞了空氣通道。

（2）模具的分型面缺少必要的排氣孔，或者排氣孔不足、堵塞、定位不良，鑲件、頂針等加工間隙沒有排氣孔，使塑料進(jìn)入的同時無法排出型腔內(nèi)的空氣。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，分解通過的塑料。

三、技術(shù)方面

（1）如果物料溫度過高，會引起分解。如果機筒溫度過高或加熱失靈，應(yīng)逐步減小機筒溫度。如果加料段溫度過高，部分塑料會過早熔化，充滿螺旋槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔體不會緊貼型腔表面。

（3）注射速度過快，使熔融塑料在大剪切力的作用下分解，產(chǎn)生分解氣體；注射速度過慢，不能及時填充型腔，導(dǎo)致塑膠外殼表面密度不足，產(chǎn)生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫過低或模具溫度過低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

（5）多級注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速充填澆口→快速注射→低壓慢速充填模具，使模具內(nèi)的氣體在每一級都能及時排除干凈。

（6）螺桿預(yù)塑成型時背壓過低，轉(zhuǎn)速過高，使螺桿回位過快，空氣容易隨物料被推到機筒前端。

四、原材料方面

（1）混有異種塑料的原料或混有大量粉末的粒狀材料在熔化時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。當(dāng)原材料被污染或含有有害性屑料時，原材料容易受熱分解。

（2）再生料結(jié)構(gòu)疏松，微孔儲存的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新材料的比例過高(一般低于20%)。

（3）原材料中含有的揮發(fā)性溶劑或原料中的液體助劑，如作為染色助劑的白油、作為潤滑劑的硅油、二丁酯增塑劑、穩(wěn)定劑、抗靜電劑等使用過量或混合不均勻，以堆積狀態(tài)進(jìn)入模腔，形成銀紋。

（4）塑料不會干燥處理，也不會從大氣中吸收水分。原材料應(yīng)充分干燥，并使用干燥料斗。

（5）某些品牌的塑料本身不能承受高溫或長時間加熱。特別是當(dāng)含有微量水分時，可能會發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對于這類塑料，應(yīng)考慮使用硬脂酸及其鹽類(每10kg材料可以加到50g)等外潤滑劑，盡可能減小加工溫度。

五、塑膠外殼的設(shè)計方面

如果壁厚太厚，外部和內(nèi)部的冷卻速度不同。在模具制造時應(yīng)適當(dāng)增加主流道、分流道和澆口的尺寸。